六辊式四机架冷轧机组液压系统的工作原理是什么？

1. 动力源供给：压力油的稳定输出

整个液压系统的动力基础来自各液压站的泵站单元。泵站通常配备恒压变量泵（部分系统含定量泵），电机驱动泵体将油箱内的抗磨液压油吸入并加压，形成符合工艺需求的压力油（不同模块压力不同，如 AGC 系统达 28MPa、弯辊系统约 18MPa）。

为保证动力稳定，泵站设计 “一用一备” 或 “两工一备” 的冗余泵组，避免单泵故障导致停机；同时通过油箱的加热 / 冷却装置（油温过高时启动冷却器、过低时启动加热器）将油温控制在 30-55℃，防止油液黏度变化影响压力传递效率；此外，多级过滤系统（如吸油滤、高压滤、回油滤，部分达 NAS 6 级清洁度）去除油中杂质，避免阀芯卡滞、油缸磨损等故障，确保压力油的 “清洁度与稳定性”。

2. 板厚控制（AGC 系统）：压力与位置的闭环调控

板厚精度是冷轧产品的核心指标，由液压 AGC（自动厚度控制）系统实现，其工作原理基于 “闭环反馈调节”：

首先，厚度检测装置（如激光测厚仪、辊缝仪）实时采集轧制后带钢的实际厚度，并将数据传递给控制系统（如 PLC 或专用 AGC 控制器）；

控制器将实际厚度与设定厚度对比，计算出偏差值（如实际厚度偏厚，则需减小辊缝；偏薄则增大辊缝）；

偏差信号转化为电信号，传递给 AGC 系统的比例伺服阀（高精度控制元件），伺服阀根据信号调整阀芯开度，控制高压油进入 “压上油缸”（位于机架牌坊内，连接上支撑辊）的流量与压力；

压上油缸推动上支撑辊上下移动，改变工作辊与支撑辊之间的辊缝大小：若需减小辊缝，伺服阀增大进油量，油缸上腔压力升高，推动辊系下行压缩带钢，减小带钢厚度；若需增大辊缝，则伺服阀控制油液回油，油缸上腔压力降低，辊系在带钢张力或平衡缸作用下上行，辊缝扩大；

调整后，厚度检测装置再次采集厚度数据，反馈给控制器，形成 “检测 - 对比 - 调节 - 再检测” 的闭环，直至带钢厚度稳定在设定范围内，实现微米级的板厚精度控制。

3. 板形调整（弯辊 / 窜辊系统）：辊型的动态修正

六辊机组的 “工作辊 - 中间辊 - 支撑辊” 结构，需通过弯辊系统与窜辊系统协同调整辊型，消除带钢浪形（如边浪、中浪），其原理基于 “辊系弹性变形控制”：

弯辊系统：通过控制弯辊缸的压力实现辊型调整。当带钢出现 “边浪”（辊系中间弹性变形过大，边部压下量不足）时，控制器向工作辊 / 中间辊的 “正弯辊阀组” 发送信号，高压油进入弯辊缸（缸体固定在机架，活塞杆连接辊系轴承座），推动轴承座向外侧顶推，使工作辊产生 “中间凸起” 的弹性变形，增大带钢边部压下量，消除边浪；若出现 “中浪”，则启动 “负弯辊”，弯辊缸反向供油，使工作辊产生 “中间凹陷” 的变形，减小带钢中部压下量，修正中浪。整个过程为 “压力闭环控制”，压力传感器实时反馈弯辊缸压力，确保弯辊力稳定在设定值。

窜辊系统：针对中间辊设计，通过 “窜辊缸” 推动中间辊沿轴向（带钢宽度方向）移动，改变中间辊与工作辊的接触长度。例如，当带钢边部磨损严重或出现局部浪形时，控制器控制窜辊阀组，使窜辊缸带动中间辊向浪形一侧移动，调整辊系接触压力分布，配合弯辊系统进一步优化板形，其控制逻辑为 “位置闭环”—— 位移传感器实时检测中间辊窜动位置，确保精准定位。

4. 辅助操作：协同保障轧制连续性

除核心的板厚、板形控制外，液压系统还为机组辅助动作提供动力，原理围绕 “按需供给、快速响应”：

卷材对中：开卷或卷取过程中，带钢易出现跑偏，对中系统的光电传感器检测带钢边缘位置，将偏差信号传递给伺服阀，伺服阀控制对中油缸推动开卷机 / 卷取机横向移动，纠正带钢位置，确保带钢始终在轧制中心线上，避免边部刮擦或折边；

换辊操作：当工作辊 / 中间辊磨损需更换时，换辊辅助液压系统（集成在换辊车上）启动，通过小型油缸推动辊系轨道平移、辊子夹紧 / 松开，将旧辊移出、新辊送入机架，油缸动作由电磁阀控制，实现换辊的自动化与高效性；

传动机构驱动：开卷机、卷取机的张力控制（维持带钢稳定张力）、机架辊的输送动力，由传动液压站提供压力油，通过液压马达或油缸驱动机械结构，配合张力传感器的反馈，调整油液流量，确保带钢在轧制过程中不打滑、不撕裂。

5. 系统保护：安全与稳定的兜底逻辑

为避免过载、故障导致设备损坏，液压系统内置多重保护机制：

压力保护：各回路设置溢流阀，当系统压力超过设定值（如 AGC 系统超 28MPa）时，溢流阀自动开启，将多余油液排回油箱，防止油缸、管路爆裂；

液位 / 油温保护：油箱的液位传感器检测油位，过低时触发报警并停机（避免泵空吸）；油温传感器监测油温，超温或低温时切断泵组电源，保护油液性能与密封件寿命；

断带保护：当带钢断裂时，张力传感器检测到张力骤降，控制器立即发送信号关闭各系统伺服阀，停止压上、弯辊动作，同时启动卷取机制动油缸，防止断带甩动损伤设备。