轧管机组液压系统常见故障有哪些？

轧管机组液压系统由于工况复杂（高压、高温、连续运转等），且涉及元件众多，容易出现各类故障。

一、压力异常故障

这是液压系统最常见的故障之一，主要表现为系统压力不足、压力过高或压力波动过大。

压力不足：

原因：液压泵磨损导致内泄漏增加；溢流阀、减压阀等压力控制阀失效（如阀芯卡阻、弹簧疲劳）；管路破裂或接头松动导致外泄漏；油箱油位过低，吸油不足。

表现：执行元件（如轧辊快开缸）动作无力，无法达到设计推力或速度；轧制时轧辊调整不到位，影响钢管尺寸精度。

压力过高：

原因：溢流阀设定值错误或阀芯卡阻在关闭位置；管路堵塞导致回油不畅；负载异常增大（如轧辊卡阻）。

表现：系统噪音增大，油温快速升高；液压元件（如油管、接头）可能因超压损坏，甚至出现爆管现象。

压力波动：

原因：液压泵吸油管路漏气，导致油液中混入空气；溢流阀阀芯磨损或阻尼孔堵塞，导致调压不稳定；蓄能器失效（如气囊破损），无法稳定系统压力。

表现：执行元件动作忽快忽慢，轧辊位置精度下降；压力表指针剧烈跳动，影响系统控制稳定性。

二、执行元件动作异常

主要指液压缸（如快开缸、平衡缸）或液压马达动作迟缓、卡顿、不动作，或动作顺序错乱。

动作迟缓 / 无力：

原因：液压缸内泄漏（如活塞密封圈磨损、缸筒划伤）；流量控制阀（如节流阀）堵塞，导致流量不足；液压油黏度太大（如油温过低）或污染严重，增加油液阻力。

表现：轧辊快开 / 闭合速度变慢，影响轧制节奏；平衡缸无法有效锁紧轧辊，导致轧制过程中轧辊位置偏移。

动作卡顿 / 不动作：

原因：液压阀阀芯卡阻（如油液中的杂质卡住换向阀阀芯）；液压缸活塞杆弯曲或缸筒内有异物，导致卡滞；管路折弯或堵塞，油液无法流通。

表现：轧辊在调整或轧制过程中突然卡住，无法继续动作；严重时可能导致电机过载跳闸。

动作顺序错乱：

原因：控制电路故障（如继电器、PLC 输出点故障）导致液压阀换向顺序错误；行程开关、传感器（如光电编码器）信号异常，无法准确反馈执行元件位置。

表现：轧辊快开、锁紧等动作顺序颠倒，可能导致设备碰撞（如轧辊未打开时毛管进入），引发安全事故。

三、油液污染与劣化故障

液压油是系统的 “血液”，其状态直接影响系统寿命和性能。

油液污染：

原因：油箱密封不良，混入灰尘、水分；新油加注时未过滤，带入杂质；液压元件磨损产生金属碎屑（如泵、缸的磨损颗粒）；过滤器堵塞或失效，无法有效过滤杂质。

表现：阀芯卡阻、液压泵磨损加剧；液压缸内表面划伤，导致泄漏；系统故障频率升高，元件寿命缩短。

油液劣化：

原因：系统长期高温运行（如冷却器失效），导致油液氧化、黏度下降；油液中混入水分，引起乳化变质；油液使用时间过长，添加剂失效。

表现：油液颜色变深、出现异味；油液黏度异常（过高或过低），导致系统压力、流量不稳定；元件锈蚀（如油箱内壁、液压缸活塞杆）。

四、泄漏故障

包括内泄漏和外泄漏，不仅浪费油液，还会影响系统性能。

外泄漏：

原因：管接头松动或密封件（如 O 型圈、组合密封垫）老化损坏；油管材质不良或受外力撞击导致破裂；液压缸活塞杆密封件磨损，导致杆端漏油。

表现：设备表面出现油迹，地面油污堆积；油箱油位快速下降，需频繁补油。

内泄漏：

原因：液压泵、液压马达内部零件磨损，间隙增大；液压缸活塞与缸筒间隙过大或密封圈损坏；液压阀阀芯与阀孔配合间隙过大。

表现：系统效率下降，油温升高；执行元件输出力不足，动作速度变慢（如快开缸无法快速打开轧辊）。

五、噪音与振动故障

系统运行时噪音或振动异常，通常是潜在故障的信号。

机械噪音：

原因：液压泵轴承磨损或转子不平衡；电机与液压泵联轴器同心度偏差过大；管路固定不牢，振动时相互碰撞。

表现：泵体或电机部位发出刺耳的 “嗡嗡” 声或 “咯噔” 声；管路振动明显，甚至出现松动。

液压噪音：

原因：液压泵吸油不畅（如吸油过滤器堵塞、油位过低），导致吸空产生气穴；油液中混入大量空气，在高压区释放时产生 “气蚀” 噪音；溢流阀、换向阀动作时阀芯撞击阀座。

表现：系统发出 “嘶嘶” 声或 “爆裂” 声；同时伴随压力波动和执行元件动作异常。