螺旋焊管机组液压系统的故障诊断与排除方法？

螺旋焊管机组液压系统的故障具有隐蔽性、多样性，且与生产工艺关联紧密（如成型压力、焊接进给等动作依赖液压驱动）。

一、常见故障类型及诊断排除

1. 系统压力异常（无压力、压力不足或压力过高）

可能原因及排除：

无压力 / 压力不足：

液压泵故障（如泵内磨损、吸油口堵塞）：检查泵的出油口压力，若低于额定值，拆解泵体查看转子、叶片或柱塞磨损情况，更换磨损部件；清洗吸油过滤器，确保吸油通畅。

溢流阀失效（阀芯卡滞、弹簧断裂）：拆解溢流阀，清除阀芯杂质，更换断裂弹簧；重新校准溢流阀设定压力（需匹配机组工艺要求，如成型辊压力）。

油路泄漏（接头松动、软管破损）：检查管路连接处，拧紧松动接头；更换破损软管，特别注意高压段（如夹紧缸油路）。

执行元件内泄（液压缸密封件损坏）：观察油缸是否有爬行或无法保压，拆解油缸更换密封件（如 O 型圈、组合密封）。

压力过高：

溢流阀设定错误或卡滞：重新调整溢流阀压力至设计值（参考机组说明书，如焊接小车驱动压力）；清洗阀芯，确保其灵活运动。

负载异常（如成型辊卡阻）：检查机械传动部分（如辊道轴承、齿轮箱），清除卡阻物，避免液压系统过载。

2. 执行元件动作异常（速度慢、爬行、无动作）

可能原因及排除：

动作缓慢 / 无动作：

流量不足（泵排量不足、节流阀堵塞）：检查液压泵排量是否正常，变量泵需确认调节机构是否卡滞；拆解节流阀，清除油垢杂质。

方向阀故障（阀芯卡滞、电磁铁失效）：手动切换换向阀，若动作恢复，说明电磁铁损坏，更换电磁铁；若仍卡滞，拆解阀体清洗阀芯。

油液黏度异常（油温过高或过低）：油温过高（超过 55℃）时，检查冷却器是否堵塞，清理散热片；油温过低时，开启加热器（尤其冬季开机前），待油液黏度正常后启动。

爬行现象（动作忽快忽慢）：

油液中混入空气（吸油管路漏气、油箱油位过低）：检查吸油管接头密封性，更换老化密封圈；补充液压油至规定液位（一般为油箱 2/3 处）。

液压缸内有气穴或导轨润滑不良：多次往复动作油缸，排出空气；检查执行元件（如焊接小车导轨）润滑情况，添加润滑油。

3. 系统振动与噪声过大

可能原因及排除：

液压泵吸空（滤油器堵塞、吸油管管径过小）：清洗或更换滤油器滤芯（建议每 3 个月更换一次）；增大吸油管直径，减少吸油阻力。

泵与电机同心度偏差：重新校准泵与电机的安装同心度（误差≤0.1mm），紧固连接螺栓。

管路共振（长管路未固定、弯头过多）：在管路中加装固定支架，尤其高压软管段；减少不必要的弯头，或在弯头处增加阻尼块。

溢流阀高频振动：检查溢流阀阻尼孔是否堵塞，清洗阻尼孔；更换刚度不足的弹簧。

4. 油液污染与变质

可能原因及排除：

油液中混入杂质（外界污染、元件磨损碎屑）：定期（建议每 6 个月）检测油液清洁度，超标时更换液压油并清洗油箱；检查泵、阀等元件磨损情况，更换过度磨损部件。

油液乳化（混入水分）：检查冷却器是否漏水（若为水冷式），更换冷却器密封件；更换乳化油液，添加脱水型抗磨液压油。

油液氧化变质（油温过高、使用时间过长）：控制油温在 30~55℃范围内，检修冷却系统；按设备手册规定周期更换液压油（一般 1~2 年 / 次），同时更换吸油、回油过滤器。

5. 局部部件故障（如夹紧缸、成型辊驱动缸）

可能原因及排除：

夹紧缸无法保压：检查单向阀是否内泄，拆解单向阀研磨密封面；更换油缸活塞密封件（如 Y 型圈）。

成型辊压力不稳定：检查比例压力阀是否失灵，校准比例阀输入信号（0~10V 或 4~20mA）；清理阀内反馈孔，确保压力反馈正常。

二、故障诊断通用流程

现场观察：记录故障现象（如压力值、动作状态、噪声位置），结合生产工艺（如带钢厚度、焊接速度）判断是否与负载变化相关。

分段排查：

先检查辅助元件（油箱油位、油温、过滤器压差）；

再检测动力元件（泵出口压力、流量）；

最后排查控制元件和执行元件（阀件动作、油缸密封性）。

借助工具：使用压力表检测各测点压力，用红外测温仪测油温，用超声波检测仪定位泄漏点。

恢复验证：排除故障后，空载试运行，再逐步加载（如模拟带钢递送、成型过程），确认动作稳定。

三、预防措施

定期维护：按周期更换液压油、过滤器，清洗油箱，检查管路接头。

规范操作：开机前确认油温正常，避免空载时系统压力过高；停机前先卸压。

环境控制：保持机房清洁，防止粉尘、水分进入油箱；高温环境下加强冷却系统巡检。