如何确保脱硫脱硝液压系统的稳定运行？

确保脱硫脱硝液压系统稳定运行，需围绕 “油液品质管控、核心组件维护、运行参数监控、环境适配优化、应急机制建设” 五大核心维度，结合系统在高温、多尘、腐蚀性工业环境的特性，建立全生命周期的保障体系。

一、严控油液品质：液压系统稳定的 “基石”

液压油是系统的 “血液”，其清洁度、黏度、氧化程度直接决定阀组、泵、执行机构的寿命与响应精度，需从 “储存 - 使用 - 更换” 全流程管控：

1. 油液选型：适配工况需求

优先选用抗磨液压油（如 L-HM46/L-HM68） ，且需满足 “耐温、抗老化、抗污染” 要求：

若系统靠近脱硫塔 / 脱硝反应器（环境温度≥60℃），需选用黏度指数≥140 的高黏度指数油，避免高温下黏度骤降导致压力损失；

沿海电厂或高湿度环境，需选用抗乳化性强的油液（破乳化时间≤15 分钟），防止水分混入导致油液变质、金属锈蚀。

严禁不同品牌、型号的液压油混合使用（可能发生化学反应，生成沉淀物堵塞滤芯）。

2. 油液清洁度：杜绝 “颗粒污染”

过滤精度管控：系统需配置 “吸油过滤器（精度≤80μm，防止大颗粒进入泵体）+ 回油过滤器（精度≤10μm，过滤循环油杂质）+ 高压过滤器（精度≤5μm，保护阀组）” 三级过滤，每月检查过滤器压差（压差超过 0.3MPa 时立即更换滤芯）；

加油与补油规范：加油前需用滤油机（精度≤3μm）对新油过滤，补油时使用带滤网的专用加油枪，避免空气中的粉尘、水分混入油箱；

定期检测：每 3 个月取样检测油液清洁度（按 NAS 1638 标准，需达到 8 级及以上）、水分含量（≤0.1%）、酸值（≤0.2mgKOH/g），超标时立即换油。

3. 油温与液位控制

油温稳定：通过冷却器（水冷 / 风冷）将油温控制在30-50℃ ：

油温＞55℃时，油液黏度下降，密封件老化加速，需检查冷却器是否堵塞（清理散热管水垢或灰尘）、风扇 / 水泵是否故障；

油温＜15℃时，油液黏度升高，泵吸油困难，需启动油箱加热器（若配置），待油温达标后再启动系统。

液位管控：油箱液位需保持在 “1/2-2/3” 刻度之间，液位过低会导致泵吸空（产生气穴，损坏泵体），液位过高会导致油液溢出、散热不良；每周检查液位，补油时需记录补油量（异常消耗可能提示管路泄漏）。

二、核心组件维护：避免 “关键故障”

液压泵、阀组、执行机构、蓄能器是系统核心，需针对性制定维护策略，防止 “单点故障导致系统停机”：

1. 液压泵：系统 “动力源” 的保护

日常巡检：每日监听泵的运行噪音（正常为均匀低沉声，异常噪音可能是轴承磨损、吸油不畅），触摸泵体温度（≤60℃，过高提示内部泄漏或润滑不良）；

定期维护：

变量柱塞泵（常用类型）每 12 个月拆解检查，更换磨损的柱塞、配流盘，清洗内部油道；

泵进出口密封圈每 6 个月更换一次（选用耐油氟橡胶材质），防止高压油泄漏导致压力下降。

2. 液压阀组：系统 “控制中枢” 的校准

清洁与防卡：每季度对阀组（方向阀、压力阀、流量阀）进行外部清洁，防止粉尘进入阀体内腔导致阀芯卡涩；若发现阀门动作迟缓，需拆解清洗阀芯，更换老化的密封件；

参数校准：每月通过 PLC 或压力表校准阀组参数：

溢流阀（安全保护）：设定压力需比系统工作压力高 10%-15%（如工作压力 20MPa，设定压力 22-23MPa），防止超压损坏组件；

流量阀：根据执行机构动作速度需求（如挡板开关时间 30 秒），校准流量输出，确保多组液压缸同步动作（如脱硝反应器挡板的多缸联动，同步误差≤2mm）。

3. 执行机构（液压缸 / 液压马达）：“动作终端” 的可靠性

液压缸维护：

每日检查活塞杆表面（需光滑无划痕，若有锈蚀或磨损，需及时打磨并涂抹防锈油脂）；

每 3 个月更换液压缸两端的防尘圈（防止粉尘进入缸内划伤密封件），检查活塞密封是否泄漏（若缸体外部有油迹，需拆解更换组合密封件）；

对垂直安装的液压缸（如阀门升降缸），每月检查支撑结构是否牢固，防止活塞杆弯曲导致卡缸。

液压马达维护：

每 6 个月检查马达输出轴的密封（防止油液泄漏）和轴承润滑（补充专用润滑脂）；

监测马达工作电流（通过 PLC 或电流表），若电流异常升高，提示负载过大或内部磨损，需停机检查。

4. 蓄能器：“应急保障” 的预压检查

蓄能器（常用皮囊式）的预充氮气压力需保持在系统工作压力的 60%-70% （如工作压力 20MPa，预充压力 12-14MPa），每月用氮气瓶和压力表检查预压：

若预压不足，需补充氮气（防止皮囊过度压缩导致损坏）；

若预压骤降，需检查皮囊是否破裂，及时更换（蓄能器失效会导致停电时无法驱动紧急阀门关闭，引发环保风险）。