启闭机液压站的安装和调试过程如下：
一、安装过程
准备工作
确认安装位置：根据设计要求和现场实际情况，确定液压站的安装位置，确保有足够的空间进行操作和维护，且与闸门、油缸等设备的连接方便合理。
准备材料和工具：准备好安装所需的螺丝、垫片、密封件、电缆等材料，以及螺丝刀、扳手、起重机、电焊机等工具。
检查设备：对
液压站的各个部件进行外观检查，查看是否有损坏、变形、锈蚀等情况，检查各部件的规格、型号是否与设计要求相符，同时检查随机附带的技术文件、合格证等是否齐全。
基础安装
基础处理：按照设计要求对安装基础进行处理，确保基础表面平整、水平，基础的尺寸、强度等符合液压站的安装要求。
固定基础：将液压站的基础框架或底座放置在处理好的基础上，通过预埋螺栓或膨胀螺栓等将其固定牢固，固定过程中要使用水平仪等工具进行测量和调整，保证基础框架或底座的水平度和垂直度。
液压站主体安装
安装油箱：将油箱吊运至基础上，使其与基础上的定位标记对齐，然后进行固定。连接油箱的进油口、出油口、回油口等管路接口，确保连接牢固、密封良好。
安装油泵电机组：将油泵电机组安装在油箱附近的指定位置，通常采用螺栓连接固定。连接油泵的吸油口与油箱的出油口，排油口与系统管路的进油口，注意连接时要保证管路的清洁，避免杂质进入系统。
安装阀组：根据液压系统原理图，将各种液压控制阀组安装在相应的位置上，一般通过螺栓或法兰与管路连接。安装过程中要注意阀门的安装方向和位置，确保其操作方便、检修容易。
管路安装
管道配制：根据实际需要测量并切割钢管，切割面应与管轴心垂直，采用砂轮切割机切割，严禁用氧炔焰切割。对于坡口采用台式砂轮机或角磨机加工，当管路由多段配套件构成时，依次逐段配管试安装。
管道对接：保证对接钢管的同心度不超过 0.2mm，定位后用氩弧焊打底，然后用合适的焊丝进行氩弧焊。焊接前清理坡口及其附近的脏物等，不同管径管道焊接时加过渡接头。
管道安装：将配制好的管道与液压元件进行连接，连接时要注意安装密封圈，确保密封良好。管道的布置应整齐、合理，尽量减少阻力和弯曲，同时要便于检查和维护。
电气系统安装
连接电缆：按照电气设计要求，将油泵电机、控制元件、传感器等设备的电缆进行连接，确保电缆的规格、型号符合要求，接线牢固、正确，电缆的敷设应整齐、美观，避免与液压管路等发生干涉。
安装控制柜：将电气控制柜安装在便于操作和观察的位置，固定牢固后连接内部的电气线路，检查控制柜内的电器元件是否正常，接线是否松动，进行必要的调试和整定。
附件安装
安装滤油器：在油箱的进油口或回油口等位置安装滤油器，以保证液压油的清洁度，滤油器的安装要注意方向正确，便于更换滤芯。
安装压力表、液位计等：在液压站的相应位置安装压力表、液位计等仪表，以便实时监测液压系统的压力、油位等参数，安装时要保证仪表的安装位置便于观察和读数。
二、调试过程
油液加注与循环冲洗
加注液压油：向油箱中加入符合要求的液压油，油液的牌号、粘度等应根据液压站的使用说明书来选择，加注时要通过滤油机进行过滤，确保油液的清洁度。
循环冲洗：启动油泵，使液压油在系统中进行循环冲洗，冲洗时间根据系统的复杂程度和油液的清洁状况而定，一般为 24-48 小时。
压力调整
空载启动：启动油泵电机组，使液压站在空载状态下运行 10-30 分钟，观察油泵、电机等设备的运行情况，检查是否有异常噪音、振动、发热等现象。
压力调试：逐步调整溢流阀等压力控制元件，使液压系统的压力达到设计要求。在调整过程中要注意观察压力表的读数，缓慢升压，每升高一级压力应停压 2-3 分钟，检查系统是否有泄漏等问题。
速度调整
活塞杆动作试验：在活塞杆不连接闸门的情况下，操作换向阀等控制元件，使活塞杆进行全行程往复动作 3-5 次，检查活塞杆的运动是否平稳、顺畅，有无卡滞、爬行等现象。
速度调整：根据闸门的启闭速度要求，通过调整流量控制阀等元件，对活塞杆的伸出和缩回速度进行调整，使其满足设计规定的速度范围。
功能调试
保护功能测试：对
液压系统的各种保护功能进行测试，如超压保护、欠压保护、油温过高保护、滤油器堵塞报警等功能。通过模拟相应的故障工况，检查保护装置是否能够及时动作，切断电源或采取其他保护措施。
闸门启闭试验：将液压站与闸门连接起来，进行闸门的启闭试验。先进行无水情况下的启闭试验，检查闸门的开启和关闭是否灵活、平稳，闸门的开度与开度仪的显示是否一致，限位开关等装置是否动作准确。然后根据需要进行有水情况下的启闭试验，进一步检验液压站和闸门的工作性能。
整体性能检查
运行稳定性检查：在液压站和闸门进行一段时间的连续运行后，检查系统的运行稳定性，包括油温、油压、电机电流等参数是否在正常范围内，设备是否有异常振动、噪音等现象。
精度检查：检查闸门的启闭精度，如闸门的水平度、垂直度、开度误差等是否符合设计要求，对不符合要求的部分进行调整和修正。
